Savoir-faire

16/04/2026

Chez Ugigrip-Vallgrip, l’innovation technique est au cœur de chaque projet. Nous avons rencontré Kévin, superviseur de production, qui nous ouvre les portes de son quotidien et revient sur son parcours au sein de l’entreprise.

Quel est ton parcours au sein de l’entreprise ?

« Je suis dans l’entreprise depuis 16 ans. J’ai commencé comme opérateur de production, à l’emballage. C’est là que j’ai découvert le fonctionnement de l’atelier et les bases du métier.

Ensuite, je suis devenu agent de contrôle. Mon rôle était de contrôler les achats de matières premières et la production, pour pouvoir remplir les certificats destinés aux clients.

Aujourd’hui, je suis superviseur de production et logistique. Je m’occupe à la fois de la production, mais aussi de toute la partie logistique : les transports, la préparation des palettes, la préparation des commandes, ainsi que le chargement et le déchargement des camions. »

En quoi consiste ton poste ? Quel est ton rôle ?

« Au quotidien, je récupère les commandes issues du service commercial. Je les intègre dans notre ERP pour créer les ordres de fabrication que je transmets ensuite aux opérateurs.

Je dois aussi définir les priorités en fonction des délais clients, en coordination avec les autres services, notamment selon l’arrivée des matières premières.

Je gère également les stocks de matières premières, ce qui implique de passer les commandes nécessaires pour éviter les ruptures.

En parallèle, je m’occupe de la gestion du personnel et des plannings. Mon rôle, c’est vraiment de coordonner tout le monde pour que la production se déroule dans les meilleures conditions. »

Production
& coordination

Qu’est-ce que tu aimes le plus dans ton métier ?

« Ce que j’aime le plus dans mon métier, c’est de planifier au mieux la production pour répondre à la demande des clients. C’est un vrai challenge au quotidien.

J’apprécie aussi beaucoup la dimension humaine. J’aime aider mes équipes, être présent sur le terrain et accompagner les opérateurs quand ils en ont besoin. »

Quels sont les défis que tu rencontres ?

« L’un des principaux défis, c’est l’approvisionnement en matières premières. Les délais peuvent varier en fonction de la provenance, et ça peut impacter directement notre capacité à respecter les délais clients.

Il y a aussi l’augmentation du prix des matières premières, qui se répercute sur les produits finis. Du coup, les clients mettent parfois plus de temps à commander ou réduisent les quantités. »

Quelles compétences sont requises pour exercer ce métier ?

« Il faut être à l’écoute de son équipe et des autres services de l’entreprise.

Il est important de savoir manager, de bien répartir les tâches et de faire comprendre les priorités aux opérateurs.

Il faut aussi savoir travailler en équipe. On ne peut pas être individualiste dans ce métier, tout repose sur la collaboration. »

Le mot de la fin ?

« Je suis content de mon évolution dans l’entreprise. J’ai commencé avec un poste d’opérateur et j’occupe aujourd’hui un poste avec des responsabilité

C’est une vraie satisfaction personnelle. »

Merci Kévin pour ce témoignage inspirant !

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Savoir-faire

19/02/2026

Vous souhaitez conduire en toute sécurité l’hiver ? Vous voulez éviter de glisser sur la neige en voiture ? Et bien ce sont des pneus cramponnés qu’il vous faut : penchons-nous sur cette spécificité pneumatique.

Un crampon dans le détail

Ces petites pièces métalliques intégrées directement au sein des pneumatiques feront toute la différence : une meilleure adhérence au démarrage, au roulage et au freinage.

Auparavant appelés « clous », les crampons ont été rebaptisés dans les années 1980.

Ils se composent de deux parties :

La mise, en carbure de tungstène, est très résistante à l’usure et aux chocs, elle confère au crampon son efficacité ;
Le fourreau, en acier, aluminium ou matériau composite, enveloppe la mise et assure son ancrage dans le pneumatique.

Le saviez-vous ?

Les pneus cloutés sont silencieux et procurent un confort de conduite jusque-là méconnus. Grâce à leurs caractéristiques dimensionnelles, leurs formes mais aussi leurs matières, vous pouvez conduire normalement, sur route sèche ou mouillée, sans difficulté supplémentaire.

Des crampons
pour tous les goûts

Quels types de véhicules peuvent être équipés de crampons ?

Quatre gammes majeures peuvent bénéficier de cette technologie : les véhicules de tourisme, les camionnettes et 4×4, les poids lourds et engins, ainsi que les véhicules de compétition (rallye sur neige et glace par exemple).

Plus largement, il est possible d’également équiper de crampons des chaînes à neige, des vélos tout terrains, des bâtons de ski, des chaussures, des raquettes à neige, et bien d’autres produits encore.

Et que dit la loi ?

Les pneus cramponnés sont autorisés en France : leur utilisation est possible du 1er novembre au 31 mars chaque année (cf. article 7 de la version consolidée au 31 mars 1986, de l’arrêté du 18 juillet 1985 relatif aux dispositifs antidérapants équipant les pneumatiques). Sachez toutefois que ces dates peuvent être modifiées par les pouvoirs publics si les conditions atmosphériques l’exigent.

Vous pourrez donc vous équiper de pneus à crampons dès l’hiver prochain !

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Savoir-faire

19/02/2026

Vous avez déjà entendu dire que les pneus cloutés étaient bruyants ? Qu’ils endommageaient les routes ? Ou encore qu’ils étaient interdits ?

Nous vous proposons de faire le point sur quelques croyances que l’on peut entendre au sujet des crampons.

Les crampons sont bruyants

FAUX – Aujourd’hui, le pneu clouté est un pneu d’hiver. Il a une gomme tendre à basse température, et les sculptures (des bandes de roulement) sont plus marquées que celles des pneus été.

Cela permet au crampon d’être logé au sein de la sculpture avec un dépassement d’1.2mm maximum (contre 3mm dans les années 1980). De ce fait, ils sont beaucoup moins bruyants, notamment lorsque l’automobiliste est à l’intérieur de son véhicule, espace fermé. Pour rappel, sachez que le pneu lui-même peut être bruyant.

Les crampons endommagent les routes

FAUX – Avant la législation de 1985 relative aux dispositifs antidérapants équipant les pneumatiques, les crampons étaient plus lourds, plus gros et plus longs : les pointes en carbure de tungstène dépassaient alors beaucoup plus, ce qui endommageait les routes. Et tout cela dans des pneus très épais à gomme dure : on n’avait donc pas des pneus cloutés confortables, sécurisés et silencieux comme ceux d’aujourd’hui.

Les crampons
pour la sécurité

Les crampons changent la conduite, qui n’est alors pas confortable

FAUX – Moins lourds que leurs prédécesseurs, les crampons d’environ 1,4g pour véhicule de tourisme (contre 4g dans le passé) permettent un confort de conduite qui ne diffère pas de la saison d’été.

Les crampons glissent sur route sèche

FAUX – Pour compléter les avantages listés ci-dessus, ajoutons que la construction d’un pneu clouté est conçue pour garantir sécurité et confort à l’automobiliste dans toutes conditions. En France, il y a aujourd’hui moins de crampons sur un pneu, ils ne sont par ailleurs pas sur la partie centrale de la bande de roulement, ce qui évite de glisser sur route sèche.

Les crampons n’apportent rien aux pneus hiver

FAUX – De manière générale, en France, les pneus hiver sont suffisants. Les pneus cramponnés sont une garantie de sécurité sur le verglas ou la neige tassée. Autre avantage, les pneus cloutés réduisent la distance de freinage sur route mouillée, enneigée ou verglacée.

Lors d’une manœuvre (freinage, démarrage, prise de virage) sans crampons, le véhicule glisse sur le verglas et la neige tassée. Cela est dû à l’échauffement du pneu sur le sol, ce qui fait fondre la neige et crée donc une pellicule d’eau. Il s’agit de l’aquaplaning, qui survient généralement dans les températures avoisinant les 0 degrés Celsius, comme c’est généralement le cas dans le climat français.

Les crampons tombent et abîment les pneus

VRAI et FAUX – Aujourd’hui, le couple pneu & crampon est bien pensé : le pneu clouté est généralement stocké sans être utilisé pendant un mois afin que la gomme épouse la forme du crampon et assure donc une prise optimum. Une période de rodage est ensuite nécessaire, sur environ 500 km, entre 70 & 90 km/h, sans manœuvre brusque. Le crampon peut potentiellement être éjecté si la conduite est brutale, et si les manœuvres douces ne sont pas respectées : démarrage, freinage, virages, etc.

Notre conseil : adoptez une conduite douce, chaque conducteur a sa responsabilité en termes de sécurité et de préservation du véhicule et des pneumatiques.

Les crampons sont conçus pour avoir une durée de vie identique à celle des pneus et garantir accroche et sécurité pendant toute leur utilisation : 30 000 à 50 000 km en moyenne selon les conditions d’utilisation du véhicule par l’automobiliste mais aussi selon la qualité du pneumatique.

La vitesse est limitée avec les crampons

VRAI – La vitesse maximale fixée par la législation française s’élève à 90km/h pour les véhicules dont le poids total autorisé en charge ne dépasse pas 3,5 tonnes, y compris sur autoroute. Cette mesure a été prise à une époque où un grand nombre d’automobilistes utilisaient les pneus cloutés, la préservation des routes était donc primordiale. Pour rappel, chaque type de pneu a une vitesse d’utilisation limitée : l’indice de vitesse est indiqué sur l’arrête du pneu.

Les crampons sont interdits en France

FAUX – La législation française autorise les pneus cloutés du samedi précédent le 11 novembre au dernier dimanche de mars l’année suivante (arrêté du 18 juillet 1985 relatif aux dispositifs antidérapants équipant les pneumatiques). Les conducteurs doivent par ailleurs accoler le macaron « pneu clouté » à l’arrière de leur véhicule.

Comme pour tous les produits, on trouve différents niveaux de qualité : vous aurez de meilleurs bénéfices en choisissant un bon pneumatique et de bons crampons. Le premier gage de sécurité et d’efficacité reste toutefois la qualité de conduite de l’automobiliste.

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Savoir-faire

12/02/2026

Que ce soit pour un crampon pour pneumatique, un élément de fixation industriel, un bouton de jean, un rivet de mobilier, un clou de sellerie ou un composant pour un produit de sport outdoor, le sur-mesure que nous vous proposons permet d’apporter une réponse réellement adaptée au contexte et à vos besoins.

Alors, dans quels cas le sur-mesure devient-il réellement la meilleure option ?

Comprendre la différence entre standard et sur-mesure

Une solution standard est conçue pour répondre à un usage générique. Elle est disponible rapidement, à moindre coût, et convient parfaitement aux besoins simples et répétitifs.

À l’inverse, une solution sur-mesure est développée spécifiquement pour un environnement, un usage ou une contrainte particulière. Elle prend en compte l’ensemble des paramètres du projet : dimensions, matières, finitions, conditions d’utilisation, normes, intégration dans un produit existant ou une chaîne de fabrication.

Le sur-mesure ne vise pas à remplacer le standard, mais à intervenir lorsque celui-ci ne suffit plus.

Standard VS
sur-mesure

Quand les solutions standards atteignent leurs limites

Le premier indicateur est souvent l’échec répété de solutions existantes. Lorsque plusieurs produits standards sont testés sans succès, cela signifie généralement que le besoin réel n’est pas couvert.

Cela se produit fréquemment dans les situations suivantes :

Dimensions ou formes non conventionnelles,
Contraintes d’intégration (dans un produit, un vêtement, un objet, une machine),
Conditions spécifiques d’utilisation (extérieur, humidité, frottements, usage intensif),
Exigences esthétiques,
Etc.

Que ce soit pour un crampon pour pneumatique, un composant industriel, un bouton de jean, un rivet de mobilier, un clou de sellerie ou un crampon de sport outdoor, le sur-mesure que nous vous proposons permet d’apporter une réponse réellement adaptée au contexte et à vos besoins.

Penser en coût global plutôt qu’en prix d’achat

Une solution standard est généralement plus économique à l’achat. Cependant, elle peut générer des coûts indirects : remplacement fréquent, défauts qualité, insatisfaction client, performances limitées, etc.

Le sur-mesure, bien que plus coûteux initialement, s’inscrit dans une logique de coût global :

Meilleure durabilité,
Réduction des défauts,
Valeur perçue plus élevée,
Différenciation produit.

Sur le long terme, il devient souvent plus rentable, tant économiquement qu’en termes de qualité et de positionnement.

Un choix stratégique au-delà de l’aspect technique

Lorsque la fiabilité est un critère prioritaire, le sur-mesure offre une meilleure maîtrise des paramètres de conception. Chaque pièce est pensée en fonction de son usage réel : résistance, tenue dans le temps, ergonomie, aspect visuel, contraintes mécaniques, etc.

L’objectif est de garantir un niveau de performance optimal, quel que soit le secteur d’application.

Opter pour une solution sur-mesure, c’est aussi faire un choix stratégique. C’est investir dans un produit qui s’intègre parfaitement à son usage final et qui accompagne la performance dans la durée.

Dans un contexte où la personnalisation et la différenciation sont de plus en plus recherchées, le sur-mesure devient un véritable levier de compétitivité.

Vous hésitez entre une solution standard et une solution sur-mesure pour votre projet ?

Nos équipes sont là pour vous conseiller dans le meilleur choix et vous accompagner, le cas échéant, dans la conception de pièces adaptées à vos contraintes techniques, esthétiques et d’usage.

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Savoir-faire

13/01/2026

Comme la quasi-totalité des industries, nous livrons les pièces que nous concevons et fabriquons.

Mais comment sont-elles emballées pour pouvoir être acheminées jusqu’à nos clients en conservant leur qualité et leur conformité ? Comment contribuons-nous à conserver un environnement plus durable ?

Nos offres d'emballage

Dès que la production est terminée, nos pièces prennent le chemin de l’emballage. Selon la demande du client et la quantité à livrer, elles suivent l’un des deux parcours :

Les boîtes en carton

Pour les commandes nécessitant un conditionnement en quantités limitées, nos pièces passent par une machine ingénieuse. Elles sont déposées sur un tapis roulant, sont réparties dans les boîtes selon un poids exact, puis chaque boîte est contrôlée sur une balance pour vérifier la précision au gramme près, qui lui-même correspond à une quantité de pièces exacte.

Une fois le contrôle effectué, les boîtes sont fermées manuellement et soigneusement disposées sur des palettes, prêtes à partir vers leur destination.

Les caisses en bois

Pour certaines commandes et toujours à la demande de nos clients, nous adoptons une approche différente : les pièces de chaque lot sont pesées sur une balance, avant d’être regroupées en vrac dans des caisses en bois solides. Ces dernières sont adaptées au transport sécurisé et prêtes à être livrées en toute tranquillité, par les voies routières, maritimes ou plus rarement aériennes.

Conformité &
sécurité

Les avantages de nos conditionnements

Circuit court : ces deux formes d’emballage sont fabriquées en France, chez des partenaires locaux, comme Socarbois pour les caisses en bois et Seyfert pour les boîtes en carton.
Conformité de transport : ainsi calées dans des contenants adaptés, nos pièces peuvent voyager et être manipulées en toute sécurité.
Recyclables : ces contenants sont réutilisables ou il est possible de leur donner une deuxième vie en les transformant.

Cette offre de conditionnement nous permet de conjuguer efficacité, sécurité et flexibilité. Chez Ugigrip-Vallgrip, l’emballage est bien plus qu’une étape finale : c’est notre promesse de qualité et de fiabilité à chaque livraison.

Retrouvez nos processus d’emballage à travers notre vidéo Youtube « Episode 5 : lancement de la production » en cliquant ici : https://www.youtube.com/shorts/SomlNteCX0M

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Savoir-faire

13/11/2025

Chez Ugigrip-Vallgrip, la qualité n’est pas une simple exigence : c’est une valeur fondamentale qui guide chacune de nos actions. La certification ISO 9001 atteste que nous assurons la qualité de nos produits finis ainsi que celle de notre processus de fabrication et de nos méthodes de travail de façon plus générale.

Une démarche structurée et durable

Chaque année, un audit externe permet de réévaluer la conformité de notre système et de maintenir notre certification.

Ce contrôle annuel s’inscrit dans un cycle de renouvellement de trois ans, garantissant la continuité, la rigueur et la transparence de notre démarche qualité.

Mais au-delà de l’audit, c’est au quotidien que nous faisons vivre la norme ISO 9001.

L'amélioration
continue

Assurer la qualité en continu

La maîtrise de la qualité commence sur le terrain.

Grâce aux procédures de contrôle établies et maîtrisées par nos collaborateurs, nous vérifions la conformité de chaque production de manière continue.

Les caméras de contrôle par vision et systèmes SPC présents sur certaines de nos machines, nous permettent aussi un suivi en temps réel.

Ces pratiques garantissent une traçabilité totale et une fiabilité constante du produit final.

Standardiser les processus en maintenant la conformité documentaire

L’ISO 9001 repose aussi sur des procédures claires et documentées.
Chaque poste de travail dispose de ses instructions à jour, chaque opérateur est formé, et chaque étape du process est mesurée à l’aide d’indicateurs de suivi/performance.

En effet, notre système s’appuie sur une gestion documentaire rigoureuse.
Chaque procédure, rapport, mode opératoire et imprimé est identifié, versionné et maîtrisé.

Nous utilisons des outils partagés pour garantir que tous les collaborateurs disposent toujours de la version la plus récente des documents.

Cette discipline assure la cohérence de nos pratiques et la fiabilité de notre système qualité.

Impliquer le personnel dans la qualité

La qualité, chez Ugigrip-Vallgrip, est une affaire d’équipe où chaque collaborateur est acteur du processus.

Des réunions récurrentes permettent d’échanger sur les objectifs, les réussites et les axes d’amélioration.

Nous encourageons également les suggestions de progrès et valorisons les initiatives individuelles et collectives.

Notre séminaire d’entreprise 2025 portait d’ailleurs sur l’amélioration continue chez Ugigrip-Vallgrip.

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Savoir-faire

14/10/2025

La frappe à froid et le roulage sont des procédés de fabrication clé chez Ugigrip-Vallgrip, permettant la production d’une large variété de pièces métalliques : vis, rivets, crampons, entretoises, clous, et bien d’autres. Ces techniques offrent de nombreux bénéfices en matière de performance, de durabilité et d’impact environnemental. Découvrez pourquoi elles s’imposent comme des solutions fiables pour vos besoins industriels.

Une cadence de production maîtrisée

La frappe à froid et le roulage sont particulièrement adaptés à la production en moyenne et grande série, grâce à des cadences élevées (de l’ordre de 200 pièces par minute selon la complexité du produit).

Chez Ugigrip-Vallgrip, la qualité n’est jamais laissée au hasard : notre processus de contrôle entre en vigueur dès la phase de conception, garantissant des pièces conformes, performantes et durables.

Cette exigence implique des temps de mise au point et réglage maîtrisés et optimisés, pour vous livrer des produits fiables dans les meilleurs délais possibles.

Le détail au service
de notre planète

Des pièces solides et fiables

L’un des principaux atouts de la frappe à froid et du roulage réside dans la solidité accrue des pièces produites. Les processus conservent le fibrage naturel du métal et n’engendrent pas d’amorce de rupture, contrairement à d’autres techniques comme le décolletage. Cette continuité structurelle renforce la résistance mécanique des pièces, garantissant fiabilité et durabilité dans le temps.

Chez Ugigrip-Vallgrip, même les trous des rivets forés ou des crampons pour pneumatiques sont réalisés par frappe à froid et non par perçage permettant ainsi de conserver l’intégrité de la matière.

Chaque projet fait l’objet d’une étude de faisabilité avant le lancement, afin d’adapter parfaitement les process aux contraintes techniques et fonctionnelles.

Des procédés respectueux de l’environnement

La frappe à froid et le roulage se distinguent par leur approche écoresponsable. Contrairement à d’autres méthodes telles que l’usinage, elles ne génèrent pas ou quasiment aucune perte de matière. La pièce est façonnée par déformation d’un morceau de fil métallique, sans générer de copeaux.

Quelques exceptions comme la fabrication des clous, dont la pointe est formée par roulage. Les surplus de matière sont alors collectés et revalorisés par des partenaires spécialisés qui les refondent pour produire à nouveau du métal.

Ainsi, rien ne se perd : tout se recycle.

Pour en savoir plus sur notre savoir-faire, consultez nos articles détaillés sur les procédés de frappe à froid et du roulage.

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Savoir-faire

15/09/2025

L’assemblage : la dernière étape vers le crampon final

Après les étapes de la frappe à froid et si nécessaire du roulage, vient l’assemblage : une étape clé qui transforme le fourreau en crampon prêt à être livré au client.

Ce process consiste à insérer la mise en carbure de tungstène dans le fourreau produit en amont grâce à nos 2 techniques de déformation à partir de fil métallique. L’assemblage unit donc les 2 composants du crampon que sont la mise et le fourreau par frettage.

Un travail
de précision

Une opération précise, adaptée à chaque forme de crampon

Chaque modèle de crampon nécessite un outillage spécifique, défini selon sa forme, sa taille et les exigences techniques du client. Nous adaptons ainsi nos lignes d’assemblage pour assurer un positionnement parfait des composants, avec par exemple :

Des bols vibrants pour orienter correctement les pièces ;
Des tuyaux d’alimentation pour guider les mises et les fourreaux ;
Des presses pour effectuer le bon assemblage, garantissant une fixation solide et durable.

Une maîtrise indispensable

Comme pour les étapes précédentes, la rigueur est essentielle. Nous réalisons nos contrôles à chaque étape de la production, en suivant des procédures spécifiques et en utilisant des outils adaptés à chaque type de pièce.

Pour garantir une qualité constante, chaque machine est équipée de systèmes de surveillance, notamment des caméras de contrôle et des dispositifs SPC (Statistical Process Control), permettant de détecter automatiquement tout écart et non-conformité.

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Savoir-faire

21/07/2025

Chez Ugigrip-Vallgrip, l’innovation technique est au cœur de chaque projet. Aujourd’hui, nous avons interrogé Rémi, ingénieur concepteur outillages au sein du bureau d’études, pour découvrir les coulisses de son métier.

En quoi consiste ton poste ?

« Mon travail, c’est de transformer une idée client en un produit concret. Je conçois les outillages nécessaires à sa fabrication et je fais le lien entre les équipes commerciales et la production.

Mon rôle, c’est de faire en sorte que la solution soit techniquement faisable, économiquement viable et conforme aux attentes du client. Je jongle en permanence entre contraintes industrielles et exigences commerciales. »

L'ingénierie
sur mesure

Ce que tu préfères dans ton métier ?

« L’exploration. Chaque nouveau produit est une opportunité de créer quelque chose de différent, de sortir du cadre. J’adore cette phase de réflexion, d’innovation.

Et puis il y a l’aspect humain : travailler avec les services support, échanger, guider, aider… C’est gratifiant de résoudre un problème complexe et d’arriver à une solution robuste et durable. »

Les plus gros défis au quotidien ?

« Le temps, sans aucun doute. Les délais sont souvent courts, mais il faut quand même prendre le temps de bien comprendre les contraintes de chacun.

Et il est essentiel de se comprendre entre les métiers très différents de notre entreprise. C’est un vrai défi d’écoute et d’adaptation. »

Les compétences clés ?

« De solides bases en ingénierie, bien sûr, mais aussi beaucoup de curiosité, de patience, et une vraie capacité à travailler en équipe.

Il faut savoir se remettre en question, partager les réussites comme les erreurs, et s’appuyer sur les bonnes personnes. »

Le mot de la fin ?

« Simplicité. Ce métier, je l’ai découvert en le faisant. Il n’est pas enseigné, mais il est essentiel.

J’aimerais pouvoir le partager davantage, pour progresser ensemble et trouver des solutions encore plus simples, plus rapides, plus efficaces. »

Merci Rémi pour ce témoignage inspirant !

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Savoir-faire

02/06/2025

L’humain au cœur de notre entreprise

Vous est-il déjà arrivé de commencer un nouveau travail en vous sentant comme un poisson hors de l’eau ? Sans savoir qui fait quoi, comment votre rôle s’intègre dans l’entreprise, ou même qui est votre manager ?

Chez Ugigrip-Vallgrip, nous croyons que chaque nouvelle recrue mérite une intégration en douceur et mémorable : chaque nouvel arrivant, qu’il soit en CDI, CDD, alternant ou stagiaire, est une personne unique qui découvre notre univers. Vos savoir-être sont essentiels pour rejoindre notre collectif, porté par des valeurs incarnées par toutes et tous. Mais comment procédons-nous pour vous accompagner au mieux dans votre prise de poste en toute confiance ?

Découvrez le parcours que nous avons spécialement conçu pour vous.

Un parcours
sur mesure

Un processus d’onboarding complet

Avant même votre arrivée, votre intégration commence par des activités ludiques lors des entretiens, pour en apprendre davantage sur vos futurs collègues et sur vous-même.

Une semaine avant votre premier jour, vous recevez un sondage Klaxoon, une plateforme collaborative, pour commencer à vous fondre dans le décor et en dévoiler un peu plus sur votre personnalité et vos envies.

Le jour J, plusieurs surprises vous attendent : petit déjeuner, enquête sur votre parrain ou marraine, parcours de découverte de nos métiers, etc.

Votre première semaine est rythmée entre la découverte des métiers et votre prise de poste aux côtés de votre manager et de votre équipe.

Le dernier jour de la semaine, nos équipes RH et communication vous retrouvent en tête-à-tête pour recueillir vos impressions et vérifier que tout se passe bien pour vous.

Votre intégration ne s’arrête pas là : des points intermédiaires sont prévus avant la validation de votre période d’essai.

Votre force pour amener votre pierre à l’édifice

Il est essentiel pour Ugigrip-Vallgrip que chaque nouveau talent puisse partager ses forces dès le début et se sentir comme un poisson dans l’eau parmi nous.

Pour assurer votre épanouissement dès le début de votre nouvelle vie chez Ugigrip-Vallgrip, nous veillons à :

Transmettre ce sentiment d’appartenance pour rejoindre (avec aisance) notre équipe
Être dans la cohésion pour travailler main dans la main au quotidien
Écouter et partager dans un objectif d’amélioration continue

Parce que chaque personne est unique et apporte sa valeur ajoutée à notre entreprise, pour renforcer notre collectif.

Un pas de plus vers le succès

Un salarié heureux est motivé, enjoué et performant dans et pour sa société.

L’intégration des nouveaux arrivants est une étape clé vers la réussite professionnelle et personnelle.

Alors, allez-y, foncez : prenez soin de vos collaborateurs dès la première minute !